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Class Schedule 객관식 문제 해답

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3 편  소  성  가   공


  1. 소성가공에 이용되는 성질은?
    1. 가단성 ○
    2. 취성
    3. 주조성
    4. 절삭성

  2. 열간가공과 냉간가공의 구분에 기준이 되는 것은?
    1. 풀림온도
    2. 변태점
    3. 재결정온도 ○
    4. 단조최저온도

  3. 열간가공에 비한 냉간가공의 장점은?
    1. 강도가 크고 정도가 높은 치수로 가공된다. ○
    2. 1회의 가공량이 많아서 가공시간이 단축된다.
    3. 가공 energy가 적게 든다.
    4. 가공경화현상에 의한 문제가 발생하지 않는다.

  4. monkey spanner 등의 제작에 일반적으로 이용되는 단조는?
    1. 자유단조
    2. upset 단조
    3. 회전 swaging 단조
    4. 형단조 ○

  5. upset 단조에서 좌굴현상이 없는 일반적인 조건은?
    단 ℓ: upset 길이, d: 소재지름
    1. ℓ≤ 20d
    2. ℓ≤ 3d ○
    3. ℓ≤ 15d
    4. ℓ≤ 27d

  6. 탄소강의 적정 단접온도는?
    1. 재결정온도
    2. 단조완료온도
    3. 용융점보다 100oC 정도 낮은 온도 ○
    4. 재결정온도보다 70oC 정도 높은 온도

  7. 탄소강의 적정 단조온도(최고온도 ~ 최저온도)는?
    1. 1300 ~ 800oC ○
    2. 1100 ~ 400oC
    3. 800 ~ 500oC
    4. 1500 ~ 1400oC

  8. 단조완료온도 이상에서 단조를 마칠 때 일어나는 현상은?
    1. 결정립(結晶粒)이 미세하여 진다.
    2. 잔류응력이 크게된다.
    3. 결정립이 다시 조대하여진다. ○
    4. 단조시간이 오래 걸린다.

  9. 큰 단조물에 대하여 hammer 보다 press가 유리한 가장 중요한 이유는?
    1. press의 압력이 내부까지 전달된다. ○
    2. press의 가속도가 낮으므로 안전하게 작업할 수 있다.
    3. press die의 강도가 클 필요가 없다.
    4. 내부응력이 적게 발생한다.

  10. 낙하 hammer의 효율을 크게하기 위하여는?
    1. 타격 순간의 속도를 크게한다.
    2. hammer의 질량을 크게한다.
    3. anvil의 질량을 크게한다. ○
    4. hammer의 낙하높이를 크게 한다.

  11. 낙하 hammer의 낙하체의 무게 W=14Kg, 타격 순간의 속도 v=10 m/sec, 기계효율 η=80% 일 때 단조 energy E는?
    1. 800 kg-m
    2. 752 kg-m
    3. 235 kg-m
    4. 57.1 kg-m ○

  12. 용량 P=6ton인 press로 유효면적 Ae=400 mm2 인 강재(鋼材)를 단조할 때 단조변형저항 Kf는?
    단 press의 기계효율 η=80%
    1. 23 kg/mm2
    2. 12 kg/mm2 ○
    3. 42 kg/mm2
    4. 33.6 kg/mm2

  13. 압연에서 소재가 roller 사이에 自力으로 물리어 들어가기 위한 조건은?
    단 α: roller와 소재 사이의 접촉각, f: roller와 소재간의 마찰계수
    1. f ≤ tanα
    2. f ≥ cosα
    3. f ≥ cotα
    4. f ≥ tanα ○

  14. 압연에서 압하량을 크게 하려면?
    1. 마찰계수를 크게 하고, roller의 지름을 작게 한다.
    2. 마찰계수를 작게하고, roller의 지름을 크게 한다.
    3. 마찰계수와 roller의 지름을 크게 한다. ○
    4. 마찰계수와 roller의 지름을 작게 한다.

  15. 다단압연기(多段壓延機)를 사용하는 목적은?
    1. 압연압력이 크게 된다. ○
    2. 압하량을 크게 할 수 있다.
    3. 마찰계수가 커진다.
    4. 소재의 변형저항이 감소된다.

  16. 폭 40mm×두께 25mm인 단면을 갖는 강판을 1회 압연하여 두께가 25mm로 되었을 때 압하량과 압하율은?
    1. 5mm, 9%
    2. 2mm, 8% ○
    3. 2mm, 7%
    4. 2mm, 12%

  17. 전방압출(직접압출)에 비한 후방압출(간접압출, 역식압출)의 장점은?
    1. 조작이 단순하다.
    2. 압출 중에 scale의 혼입이 없다.
    3. 소비동력이 적다. ○
    4. ram이 중공(中空)이므로 ram의 강도가 크다.

  18. 소재의 단면적을 Ao, 압출 후의 단면적을 Af라 할 때 압출비 r의 정의는?
    1. r = Af/Ao
    2. r = Ao/Af ○
    3. r = (Af - Ao)/Ao
    4. Af/(Ao - Af)

  19. 압연에 비한 압출의 장점은?
    1. 동력이 적게 든다.
    2. 제품의 강도가 크다.
    3. 복잡한 단면재를 1회의 가공으로 얻을 수 있다. ○
    4. 시설투자가 적게 든다.

  20. 충격압출로 얻을 수 있는 것은?
    1. 치약 tube ○
    2. 강관(鋼管)
    3. 강판 용기
    4. 유리 용기

  21. 인발가공법이 주로 이용되는 경우는?
    1. 치수공차가 적은 소단면재(小斷面材)를 얻고자 할 때 ○
    2. 치수공차가 큰 대단면재(大斷面材)를 얻고자 할 때
    3. 복잡한 큰 단면재를 1회의 가공으로 얻고자 할 때
    4. 연성(延性)이 적은 재료의 단면재를 얻고자 할 때

  22. 소재의 단면적을 Ao, 인발 후의 단면적을 Af라 할 때 단면감소율 q는?
    1. q = (Ao - Af)/Af
    2. q = Af/Ao
    3. q = Af/(Ao - Af)
    4. (Ao - Af)/Ao ○

  23. 이상적 조건에서 인발의 최대단면감소율은?
    1. 4%
    2. 63% ○
    3. 8%
    4. 25%

  24. 인발가공에서 역장력(逆張力)을 작용시킬 때 유리한 점이 아닌 것은?
    1. die의 추력이 적어 die의 마모가 적다.
    2. 치수 정도(精度)가 높다.
    3. 기구가 간단하다. ○
    4. 중심부와 외측부의 소성변형이 비교적 균등하다.

  25. 인발 die의 설계기준으로 옳은 것은?
    1. 정형부(整形部; bearing)의 길이는 소재가 연질일 때 짧게 한다. ○
    2. 정형부의 길이는 소재가 연질일 때 길게 한다.
    3. 정형부의 길이는 소재의 재질과 무관하다.
    4. 소재가 연질일 때 die 각을 작게한다.

  26. 인발가공에서 인발응력을 σxf, 역장응력을 σxb라 할 때 역장력(역장응력)에 의한 인발력(인발응력)의 증가량 d는?
    1. d = σxf - σxb
    2. d < σxf - σxb ○
    3. d > σxf - σxb
    4. d =σxb - σxf

  27. 전조가공의 장점이 아닌 것은?
    1. 압연이나 압출 등에서 생긴 소재의 섬유가 절단되지 않기 때문에 제품의 강도가 크다.
    2. chip이 생성되지 않기 때문에 소재의 이용율이 높다.
    3. 제품이 가공경화되고 조직이 치밀하게 되어 강도가 향상된다.
    4. 모든 단면재의 제조에 이용된다. ○

  28. 전단가공이 아닌 것은?
    1. 타공(打孔; punching)과 타발(打拔; blanking)
    2. trimming
    3. notching
    4. 전조 ○

  29. 두께 t = 4mm의 강판에 punching하여 지름 d= 20mm의 구멍을 뚫을 때 punch 력 P는?
    단 소재의 전단강도 τ= 30kg/mm2, die와 punch의 shear 각은 0o
    1. 3236kg
    2. 7536kg ○
    3. 4275kg
    4. 2315kg

  30. 타공(punching)과 타발(blanking)에서 옳지 않은 것은?
    1. punching에서 간극은 punch에 두고, punch를 소정치수로 한다.
    2. blanking에서 간극은 die에 두고, die를 소정치수로 한다.
    3. punching에서 간극은 punch에 두고, die를 소정치수로 한다. ○
    4. punching에서는 구멍 뚫인 판이 제품이 되고, blanking에서는 구멍에서 나온 판이 제품이 된다.

  31. V 홈의 span L = 200mm인 die에서 폭 b = 100mm, 두께 t = 20mm의 강판을 press로 V 굽힘할 때 굽힘하중 Pv는?
    단 계수 kv = 1.33, 인장강도 σ= 45kg/mm2
    1. 27.2 ton
    2. 11.97 ton ○
    3. 52.5 ton
    4. 70.3 ton

  32. 굽힘가공에서 springback에 대하여 맞지 않는 것은?
    1. 굽힘반지름이 작으면 springback 이 크다.
    2. 소재의 탄성계수가 크면 springback 이 크다.
    3. punch의 모서리 반지름이 극히 작고, die의 모서리 반지름이 크면 springback은 외측(外側)으로 작용한다. ○
    4. 기계 press보다 액압 press를 사용하는 것이 springback 이 작다.

  33. 전단가공에서 punch 또는 die에 shear를 두는 가장 중요한 목적은?
    1. die 및 punch의 수명을 크게 한다.
    2. 전단하중을 적게한다. ○
    3. press의 중량을 적게 한다.
    4. 전단면의 치수정도를 높인다.

  34. 지름 d, 높이가 h인 용기를 deep drawing에서 얻으려 할 때 소재(blank)의 지름 D를 구하는 식은?
    1. D = √(h2 + 4dh)
    2. D = √(d2 + 4dh) ○
    3. D = √(h2 + 4d)
    4. D = √(dh2 + 4h)

  35. deep drawing에서 주름살의 발생요인을 줄이기 위한 대책이 아닌 것은?
    1. 압판(押板; blank holder)의 압력을 크게 한다.
    2. die와 punch 간의 간극을 작게 한다.
    3. die와 punch의 모서리(nose) 반지름을 작게 한다.
    4. die와 punch 사이에 윤활제를 공급한다. ○

  36. deep drawing에서 die와 punch 사이의 간극을 소재의 두께보다 크게 하는 이유는?
    1. 제품의 치수정도를 높이기 위하여
    2. drawing 율을 작게 하기 위하여
    3. 압판(押版; blank holder), punch 및 die를 보호하기 위하여
    4. punch의 하중을 줄이고, 소재의 파열을 막기 위하여 ○

  37. 지름 do인 소재(blank)를 d1, d2, ....dn의 순으로 재 drawing 할 때 全 drawing 율 m은?
    1. m = do / (d1·d2···dn)
    2. m = (d1·d2···dn) / do
    3. m = dn / do ○
    4. m = do / dn

  38. Marform 성형법, Guerin 성형법 및 액압성형법의 적용에 맞지 않는 것은?
    1. 한 쪽 die를 없게 할 수 있다.
    2. 두꺼운 판의 성형에 알맞다. ○
    3. 소재의 파열 위험이 적다.
    4. 굽힘반지름을 작게 할 수 있다.

  39. 인장성형법의 이점이 아닌 것은?
    1. 예리한 모서리의 굽힘에 적합하다. ○
    2. 성형력이 적다.
    3. 주름의 발생이 적다.
    4. springback을 제거하거나 줄일 수 있다.

  40. 고 energy 성형법의 이점이 아닌 것은?
    1. 강도가 큰 소재의 성형에 적합하다.
    2. 다량생산에 적합하다. ○
    3. 시설비가 적게 든다.
    4. 다종 소량생산에 적합하다.

*교재(소성가공)

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