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예상문제 중 강의진도의 범위에서 출제된다.
주관식
- 여타의 가공에 대한 소성가공의 특징을 써라.
- 熱間加工(hot working)과 冷間加工(cold working)에 대하여 써라.
- 加工硬化(working hardening)에 대하여 써라.
- 鍛造(foging)온도에 대하여 써라.
- 자유낙하 hammer 단조의 효율에 대하여 써라.
- crank press의 동력계산식을 도입하고 설명하라.
- 자유단조의 기본작업의 종류를 들고 설명하라.
- 壓延(rolling)에 대하여 써라.
- roller의 수와 회전방향에 따라서 압연기의 종류를 들어라.
- 압연압력과 압하량의 식을 도입하고 설명하라.
- 압연에서 마찰력에 의한 자력으로 소재가 공급되기 위한 조건에 대하여 써라.
- Mannesmann 압연기에 의한 seamless pipe(통쇠관)의 제작법에 대하여 써라.
- 押出(extrusion)에 대하여 써라.
- 直接압출(전방압출)과 間接압출(후방압출)에 대하여 써라.
- 압출비, 온도, 압출속도 및 die 각이 압출압력에 미치는 영향에 대하여 써라.
- 압출결함을 방지하기 위한 방법에 대하여 써라.
- 引拔(drawing)에 대하여 써라.
- 인발 die 각, 단면감소율 및 역장력이 인발에 미치는 영향에 대하여 써라.
- 製管法(주조, 용접, 소성가공에서)의 종류를 들고 설명하라.
- 전조기의 종류를 들어라.
- 전단가공인 타발(打拔, blanking)과 타공(打孔, punching)에 대하여 써라.
- 굽힘가공에서 springback에 대하여 써라.
- cupping과 deep drawing에 대하여 써라.
- coining과 embossing에 대하여 써라.
- bulging, beading, curling 및 spinning에 대하여 써라.
객관식
- 소성가공에 이용되는 성질은?
- 가단성
- 취성
- 주조성
- 절삭성
- 열간가공과 냉간가공의 구분에 기준이 되는 것은?
- 풀림온도
- 변태점
- 재결정온도
- 단조최저온도
- 열간가공에 비한 냉간가공의 장점은?
- 강도가 크고 정도가 높은 치수로 가공된다.
- 1회의 가공량이 많아서 가공시간이 단축된다.
- 가공 energy가 적게 든다.
- 가공경화현상에 의한 문제가 발생하지 않는다.
- monkey spanner 등의 제작에 일반적으로 이용되는 단조는?
- 자유단조
- upset 단조
- 회전 swaging 단조
- 형단조
- upset 단조에서 좌굴현상이 없는 일반적인 조건은?
단 ℓ: upset 길이, d: 소재지름
- ℓ≤ 20d
- ℓ≤ 3d
- ℓ≤ 15d
- ℓ≤ 27d
- 탄소강의 적정 단접온도는?
- 재결정온도
- 단조완료온도
- 용융점보다 100oC 정도 낮은 온도
- 재결정온도보다 70oC 정도 높은 온도
- 탄소강의 적정 단조온도(최고온도 ~ 최저온도)는?
- 1300 ~ 800oC
- 1100 ~ 400oC
- 800 ~ 500oC
- 1500 ~ 1400oC
- 단조완료온도 이상에서 단조를 마칠 때 일어나는 현상은?
- 결정립(結晶粒)이 미세하여 진다.
- 잔류응력이 크게된다.
- 결정립이 다시 조대하여진다.
- 단조시간이 오래 걸린다.
- 큰 단조물에 대하여 hammer 보다 press가 유리한 가장 중요한 이유는?
- press의 압력이 내부까지 전달된다.
- press의 가속도가 낮으므로 안전하게 작업할 수 있다.
- press die의 강도가 클 필요가 없다.
- 내부응력이 적게 발생한다.
- 낙하 hammer의 효율을 크게하기 위하여는?
- 타격 순간의 속도를 크게한다.
- hammer의 질량을 크게한다.
- anvil의 질량을 크게한다.
- hammer의 낙하높이를 크게 한다.
- 낙하 hammer의 낙하체의 무게 W=14Kg, 타격 순간의 속도 v=10 m/sec, 기계효율 η=80% 일 때 단조 energy E는?
- 800 kg-m
- 752 kg-m
- 235 kg-m
- 57.1 kg-m
- 용량 P=6ton인 press로 유효면적 Ae=400 mm2 인 강재(鋼材)를 단조할 때
단조변형저항 Kf는?
단 press의 기계효율 η=80%
- 23 kg/mm2
- 12 kg/mm2
- 42 kg/mm2
- 33.6 kg/mm2
- 압연에서 소재가 roller 사이에 自力으로 물리어 들어가기 위한 조건은?
단 α: roller와 소재 사이의 접촉각, f: roller와 소재간의 마찰계수
- f ≤ tanα
- f ≥ cosα
- f ≥ cotα
- f ≥ tanα
- 압연에서 압하량을 크게 하려면?
- 마찰계수를 크게 하고, roller의 지름을 작게 한다.
- 마찰계수를 작게하고, roller의 지름을 크게 한다.
- 마찰계수와 roller의 지름을 크게 한다.
- 마찰계수와 roller의 지름을 작게 한다.
- 다단압연기(多段壓延機)를 사용하는 목적은?
- 압연압력이 크게 된다.
- 압하량을 크게 할 수 있다.
- 마찰계수가 커진다.
- 소재의 변형저항이 감소된다.
- 폭 40mm×두께 25mm인 단면을 갖는 강판을 1회 압연하여 두께가 25mm로 되었을 때 압하량과 압하율은?
- 5mm, 9%
- 2mm, 8%
- 2mm, 7%
- 2mm, 12%
- 전방압출(직접압출)에 비한 후방압출(간접압출, 역식압출)의 장점은?
- 조작이 단순하다.
- 압출 중에 scale의 혼입이 없다.
- 소비동력이 적다.
- ram이 중공(中空)이므로 ram의 강도가 크다.
- 소재의 단면적을 Ao, 압출 후의 단면적을 Af라 할 때 압출비 r의 정의는?
- r = Af/Ao
- r = Ao/Af
- r = (Af - Ao)/Ao
- Af/(Ao - Af)
- 압연에 비한 압출의 장점은?
- 동력이 적게 든다.
- 제품의 강도가 크다.
- 복잡한 단면재를 1회의 가공으로 얻을 수 있다.
- 시설투자가 적게 든다.
- 충격압출로 얻을 수 있는 것은?
- 치약 tube
- 강관(鋼管)
- 강판 용기
- 유리 용기
- 인발가공법이 주로 이용되는 경우는?
- 치수공차가 적은 소단면재(小斷面材)를 얻고자 할 때
- 치수공차가 큰 대단면재(大斷面材)를 얻고자 할 때
- 복잡한 큰 단면재를 1회의 가공으로 얻고자 할 때
- 연성(延性)이 적은 재료의 단면재를 얻고자 할 때
- 소재의 단면적을 Ao, 인발 후의 단면적을 Af라 할 때 단면감소율 q는?
- q = (Ao - Af)/Af
- q = Af/Ao
- q = Af/(Ao - Af)
- (Ao - Af)/Ao
- 이상적 조건에서 인발의 최대단면감소율은?
- 4%
- 63%
- 8%
- 25%
- 인발가공에서 역장력(逆張力)을 작용시킬 때 유리한 점이 아닌 것은?
- die의 추력이 적어 die의 마모가 적다.
- 치수 정도(精度)가 높다.
- 기구가 간단하다.
- 중심부와 외측부의 소성변형이 비교적 균등하다.
- 인발 die의 설계기준으로 옳은 것은?
- 정형부(整形部; bearing)의 길이는 소재가 연질일 때 짧게 한다.
- 정형부의 길이는 소재가 연질일 때 길게 한다.
- 정형부의 길이는 소재의 재질과 무관하다.
- 소재가 연질일 때 die 각을 작게한다.
- 인발가공에서 인발응력을 σxf, 역장응력을 σxb라 할 때 역장력(역장응력)에 의한 인발력(인발응력)의 증가량 d는?
- d = σxf - σxb
- d < σxf - σxb
- d > σxf - σxb
- d =σxb - σxf
- 전조가공의 장점이 아닌 것은?
- 압연이나 압출 등에서 생긴 소재의 섬유가 절단되지 않기 때문에 제품의 강도가 크다.
- chip이 생성되지 않기 때문에 소재의 이용율이 높다.
- 제품이 가공경화되고 조직이 치밀하게 되어 강도가 향상된다.
- 모든 단면재의 제조에 이용된다.
- 전단가공이 아닌 것은?
- 타공(打孔; punching)과 타발(打拔; blanking)
- trimming
- notching
- 전조
- 두께 t = 4mm의 강판에 punching하여 지름 d= 20mm의 구멍을 뚫을 때 punch 력 P는?
단 소재의 전단강도 τ= 30kg/mm2, die와 punch의 shear 각은 0o
- 3236kg
- 7536kg
- 4275kg
- 2315kg
- 타공(punching)과 타발(blanking)에서 옳지 않은 것은?
- punching에서 간극은 punch에 두고, punch를 소정치수로 한다.
- blanking에서 간극은 die에 두고, die를 소정치수로 한다.
- punching에서 간극은 punch에 두고, die를 소정치수로 한다.
- punching에서는 구멍 뚫인 판이 제품이 되고, blanking에서는 구멍에서 나온 판이 제품이 된다.
- V 홈의 span L = 200mm인 die에서 폭 b = 100mm, 두께 t = 20mm의 강판을 press로 V 굽힘할 때 굽힘하중 Pv는?
단 계수 kv = 1.33, 인장강도 σ= 45kg/mm2
- 27.2 ton
- 11.97 ton
- 52.5 ton
- 70.3 ton
- 굽힘가공에서 springback에 대하여 맞지 않는 것은?
- 굽힘반지름이 작으면 springback 이 크다.
- 소재의 탄성계수가 크면 springback 이 크다.
- punch의 모서리 반지름이 극히 작고, die의 모서리 반지름이 크면 springback은 외측(外側)으로 작용한다.
- 기계 press보다 액압 press를 사용하는 것이 springback 이 작다.
- 전단가공에서 punch 또는 die에 shear를 두는 가장 중요한 목적은?
- die 및 punch의 수명을 크게 한다.
- 전단하중을 적게한다.
- press의 중량을 적게 한다.
- 전단면의 치수정도를 높인다.
- 지름 d, 높이가 h인 용기를 deep drawing에서 얻으려 할 때 소재(blank)의 지름 D를 구하는 식은?
- D = √(h2 + 4dh)
- D = √(d2 + 4dh)
- D = √(h2 + 4d)
- D = √(dh2 + 4h)
- deep drawing에서 주름살의 발생요인을 줄이기 위한 대책이 아닌 것은?
- 압판(押板; blank holder)의 압력을 크게 한다.
- die와 punch 간의 간극을 작게 한다.
- die와 punch의 모서리(nose) 반지름을 작게 한다.
- die와 punch 사이에 윤활제를 공급한다.
- deep drawing에서 die와 punch 사이의 간극을 소재의 두께보다 크게 하는 이유는?
- 제품의 치수정도를 높이기 위하여
- drawing 율을 작게 하기 위하여
- 압판(押版; blank holder), punch 및 die를 보호하기 위하여
- punch의 하중을 줄이고, 소재의 파열을 막기 위하여
- 지름 do인 소재(blank)를 d1, d2, ....dn의
순으로 재 drawing 할 때 全 drawing 율 m은?
- m = do / (d1·d2···dn)
- m = (d1·d2···dn) / do
- m = dn / do
- m = do / dn
- Marform 성형법, Guerin 성형법 및 액압성형법의 적용에 맞지 않는 것은?
- 한 쪽 die를 없게 할 수 있다.
- 두꺼운 판의 성형에 알맞다.
- 소재의 파열 위험이 적다.
- 굽힘반지름을 작게 할 수 있다.
- 인장성형법의 이점이 아닌 것은?
- 예리한 모서리의 굽힘에 적합하다.
- 성형력이 적다.
- 주름의 발생이 적다.
- springback을 제거하거나 줄일 수 있다.
- 고 energy 성형법의 이점이 아닌 것은?
- 강도가 큰 소재의 성형에 적합하다.
- 다량생산에 적합하다.
- 시설비가 적게 든다.
- 다종 소량생산에 적합하다.
 해답(객관식)
해답(교재)(주관식)
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예상문제
